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移动破碎站液压油管“爆管”的原因

    移动破碎站爆管是师傅们最头疼的一个问题,费时又费力,那么到底爆管的原因是什么呢?应该如何处理呢?
 
移动破碎站液压油管“爆管”的原因
 
液压油管爆管一般有7个常见的原因:
 
1使用了劣质的液压管
 
   很多人在原装的液压管损坏之后,为了图便宜,选择质量不达标劣质液压管,这种液压管性能、可靠性远不如原装的。另外,液压管两头的金属接头扣压工艺不良,密封性和可靠性无法得到保证,经过一段时间的使用后,会产生漏油。因此,更换液压管一定要选择正规大品牌的产品。
 
2液压系统压力过高
 
    液压系统预设的压力过高会加大爆管的几率,方法是结合各种动作测试主泵产生的压力值,如果确认压力值偏大,可以将多路阀的压力适当调低一些。
 
3液压油温度过高
 
   如果移动式破碎站液压系统高温,也会影响液压元件的密封性,引发爆管泄露;另外高温还会使液压部件膨胀,导致阀芯、阀体卡死,形成局部高温导致爆管。
 
4混用不同标号的液压油
 
    移动式破碎站出厂一般默认使用46#的液压油,如果在使用过程中添加配件店常见的68#液压油,会造成液压油性质不稳定,损坏元器件。高粘度的液压油流动性较差,会使液压系统局部产生较高的压力,易造成管路泄漏。
 
5不良的操作习惯
 
    如果机手在作业时操作粗暴,巨大的冲击负荷会在液压系统中产生瞬时的冲击压力,冲击压力会导致高压油管接头与胶管的压合处过早失效漏油或爆管,大大缩短液压管的使用寿命。另外,粗暴的操作还会影响其他部件的耐久性,使机械故障频发。所以,平时操作挖机动作一定要柔和,不做高强度、高危险性动作。
 
6液压管被腐蚀
 
    虽然现在的液压管大部分具有一定的耐腐蚀性,但毕竟橡胶制品长期接触柴油会使胶体蓬松变质。产生不良影响,尽量不要让胶管接触汽柴油,一般橡胶长期浸泡汽柴油中会发胀胶体蓬松。因此,在平时的使用中要避免柴油等腐蚀性液体接触胶管,要经常清洁液压管外表面。
 
7液压管异常振动
 
    齿轮泵和柱塞泵工作时都有油液脉动,这种脉动会使液压管产生高频振动,这种高频振动无法彻底消除。长期的异常振动会导致液压管疲劳磨损,因此,要经常检查液压管的管夹和保护套,管夹一旦松动,将会磨损液压管,甚至将液压管磨穿。当作业工程中发生了液压管爆管,由于爆管是液压管内存在较高的压力,为了避免液压油过多的流失,应先把铲斗落地,然后停机熄火,降低液压系统中的压力,减缓油液流失。
 
    如果施工场地条件所限,无法立即更换液压管时,可以采取一定的修复措施。当液压系统的压力在25-8.0MPa之间的橡胶软管破裂时,可采取粘补法:具体方法是将软管破裂处周围擦试干净;涂上“厌氧”胶、“环氧树脂”胶、“801”胶或“502”胶中的一种用胶布或布条缠绕涂胶处4-5层(每层都应涂上胶)即可起到暂时密封的作用。
 
    在有些移动式破碎站的液压系统中,同一油路的橡胶软管虽然规格相同,但承受油压不同。破裂的软管大多是承受油压较大的软管。对破裂的胶管进行简单的粘补或捆绑;将动臂缸大腔和小腔的油管互换使用即可(即用未破裂的油管承受高压,用已破损但经过简单粘补或捆绑的油管承受低压)。

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